嘉德利电容薄膜生产车间一角
泉州企业家杂志 (记者 谢玉燕)一张厚度只有保鲜膜1/9的电容薄膜，每微米却能承受500伏的耐压，当它附着在电容器上，能使汽车发动、空调运转、LED灯启动……
小小薄膜，不可小觑。这正是高科技魅力之所在。
在泉州台商投资区，有一家企业，凭借着这张几微米厚的薄膜，企业的纳税从2008年500万元，增长到2011年的1000万元，明年则能突破2000万元。只有160多名员工的企业，每年创造的产值高达2亿多元，人均年产值高达125万元，真正书写着“高科技创造大财富”。
它就是泉州嘉德利电子材料有限公司。近日，记者走进东园镇惠南工业区。
薄膜如何“炼就”？
没有气派的大门，也不见宏伟的高楼，厂房面积不过20多亩，看似普通纺织服装厂的嘉德利，似乎与它省级高新技术企业的身份不搭。
跟随总经理助理黄泽忠，记者来到嘉德利生产车间。在工作人员的指导下，记者换上蓝色工作服、工作帽，套上一次性鞋套。待一切准备就绪，工作人员才带领记者往前走。穿过一条狭窄的缓冲通道，一股强大的高速气流从两边喷出，记者连同拍摄的机器在大风中被“杀菌消毒”一番。
“这是风淋室，每个人进出都必须从此经过，为的是清除身上的污染物。”黄泽忠介绍说：“嘉德利的生产车间是24小时恒温的无尘车间，指标已达到一万级，相当于医院手术室标准。”
为什么电容薄膜对清洁度的要求这么高？黄泽忠说：“哪怕是一点点灰尘，都会形成电弱点，通电工作时，电容薄膜就容易被击穿。”
进入车间，一条全自动化控制的生产线正在快速运转着，长达数百米的车间里只有7、8个工人，或操作电脑，或巡视生产线。
“这么大的一条生产线就这几个工人吗？”记者不禁问道。
“绰绰有余。我们的主要工作，除了保证机器正常运转，更多时间是在做车间的清洁保养工作。”车间工人回答再次印证了黄泽忠的话。
突然，黄泽忠指着一条快速流淌的“水帘”，对记者说，“这就是电容薄膜。”
“看上去怎么像保鲜膜？”记者问。
“它可比保鲜膜薄多了，保鲜膜一般是27微米，而这台机器能生产2.8微米的薄膜。”黄泽忠自豪地答道。
记者越发好奇，这层薄膜是怎样“炼就”的？
“将PP粒子高温融化成粘体状，经过90℃—95℃的冷辊，冷却后变成70厘米宽的铸片，然后将这个‘铸片’先纵后横的拉伸后，变成了5.8米宽2.8微米薄的薄膜。”黄泽忠指着运转的机器，认真地向记者介绍起来，“70厘米变宽5.8米厚2.8微米的薄膜，而在拉伸的过程中，要使薄膜厚薄均匀，达到高物理性能指标和低热能收缩、高电性能指标等，同时又不断裂。这就是技术难点，也是电容薄膜核心所在。”
记者恍然大悟！
高科技才有生命力
电容器是机电设备驱动的关键性元器件。近年来，随着电容器的发展，更加先进、环保的薄膜电容逐渐取代传统的铝电解电容登上时代舞台。
2001年，嘉德利创始人黄栋梁，在泉州台商区以生产空压机为业。由于电容器产量有限，黄栋梁常常要为买不到电容器而发愁。打听下来才知道，电容器生产不足，是因为电容膜供应不足。当时，国内的薄膜电容来源以国营生产和进口为主。
苦恼之余，黄栋梁更看到了电容薄膜广阔的市场前景。几经考察与思量，他决定自己生产电容薄膜。从传统的空压机制造到高精端的电容薄膜生产，有人认为，黄栋梁的这一步跨过头了。但是，在他看来，企业唯有掌握核心技术，才能占据市场份额。而“高大上”电容薄膜，正是未来企业竞争的优势所在。
嘉德利应运而生，成为当时国内较早的民营电容薄膜企业。
