“高炉鼓风机齿轮箱振动值60.4um，第四次异常波动!智能诊断平台提示，齿轮箱轴瓦温度86℃，正常!拍照，上传。”近日，在鞍钢股份所属企业朝阳钢铁现场，技术人员佩戴5G AR头环，手持测振和测温设备，同制造厂专家进行了一场“远程会诊”。这是鞍山钢铁开展设备智能管理变革的最新一例。
眼下，加快数字化转型、建设智慧钢企的一幕幕正在鞍山钢铁生动上演。在鞍钢股份炼钢总厂三分厂炼钢作业区转炉前，已经看不到工人忙碌的身影，控制室内，技术工人正通过电脑屏幕观察炉火亮度与形状，进而判断炉渣情况，智慧炼钢系统仿佛为复杂的设备装上了“眼睛”和“大脑”。在鞍钢股份鲅鱼圈分公司，炼钢部将信息化融合对标企业先进管理理念来赋能质量管理，打通了工序间的数据信息孤岛，解决了质量控制数据的静止问题，实现了系统质量管控的“去人工化”目标。
近年来，鞍山钢铁把数字化转型作为打造最具行业竞争力“钢铁旗舰”的重要举措，聚焦“集约、减量、智慧@客户”主线，在信息化标准及体系建设、基础设施建设、智能装备升级与工厂智能化、智慧运营、国家试点示范等方面持续发力，着力打造生产运营数字化、工厂智能化示范样板，加快“数字蝶变”。
在数字化转型实践过程中，鞍山钢铁组织构建鞍山、营口鲅鱼圈、朝阳、莆田四大生产基地的生产网络，改变原有各层级系统网络各自隔离、互不联通的现象，实现鞍山钢铁园区整体“一张网”的生产运营网络。人工智能、5G等新技术得到广泛应用，营口鲅鱼圈基地率先建成首个“5G+工业互联网”先导示范区。加快推进工厂智能化改造与建设，确立“重点突出鞍山、营口鲅鱼圈两条主线，逐步向朝阳推广”的总体思路，2020年，实施首批6条智能化试点示范产线改造;2021年，向同类产线推广并实施5条智能化产线改造。
同时，鞍山钢铁重点围绕基础自动化升级、模型优化与深度应用、智能装备应用等组织放行119个项目，累计投入运行96个项目。此外，建成鞍山本部炼钢、热轧、冷轧全流程智能制造示范区，营口鲅鱼圈全流程智能制造示范基地。在此基础上，广泛实施智慧运营建设与推广，大幅提升“制造+服务”的核心竞争力。
近两年，鞍山钢铁共申报示范项目50余项。其中，“钢铁冶金全流程质量大数据集成应用项目”相继获评国家冶金科学技术奖、工信部试点示范项目、钢铁行业智能制造联盟优秀解决方案;营口鲅鱼圈基地5500mm厚板产线成为国家智能制造试点示范项目，智慧原料场项目被列入工信部试点示范优秀场景项目;“汽车钢智联云平台供应链系统”获钢铁行业智能制造联盟优秀解决方案、辽宁省企业技术创新项目。
截至4月底，鞍山钢铁主体产线操作室集控率、3D岗位机器换人率、关键工序自动化率等关键指标分别超过30%、50%和80%，数字化转型成效凸显。
